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1.什么是APQP？二、APQP为什么要；被执行；三、何时进行APQP；四、APQP的职责范围；5.APQP的基本原理；不及物动词APQP的五个流程。APQP是产品质量高级计划的简称。APQP是一种结构化方法，用于确定和制定确保产品满足客户要求所需的步骤。结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需求和期望；团队努力(横向职能团队是重要方法)；从概念设计、设计开发、工艺开发、试制到生产，以及全过程的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。汽车行业特点——高附加值的时间与进步稳定的好产品是一致的，好的产品信心保证了产品的APQP进度图制定了必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制定和实施时间表。产品质量计划进度图产品质量计划周期持续改进产品质量计划的机会：1。开发新产品时，即客户与车辆公司签订新产品试制协议/合同时，要进行APQP2.产品变更/转移到其他地方生产时，应进行APQP。确定项目经理，组建项目团队(横向职能团队)，选择合适的项目经理，组建项目团队。项目组的参与者应包括技术、质量保证、采购、营销、生产、设备、财务等方面的人员。还应包括来自供应商和客户的代表。群体设计师应具备适用的设计技能。如尺寸与公差(GDT)、制造设计DFM/装配设计(DFA)、QFD、能源部、计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)、可靠性工程等。在计划的初始阶段，项目团队识别客户需求、期望和要求是很重要的。团队必须召开会议，应明确以下事项：(1)确定项目团队每个成员的职责和角色；2)识别客户的内外；3)确定客户需求；4)了解顾客的要求和期望；5)评价所提出的设计、性能要求和制造工艺的可行性，形成《新产品制造可行性报告》；6)确定必须考虑的费用、进度和限制，并形成相应的文件；7)确定客户需要的帮助；8)确定文件的过程或方法。项目组要与客户和供应商建立联系，即APQP客户和APQP供应商可以定期召开会议；接触程度视需要而定。4.同步工程的横向职能团队同步开发产品和工艺，保证可制造性和装配性，缩短开发周期，降低开发成本。同步工程取代了按部就班的工程方法，促进了高质量产品的尽快生产。控制计划是预先计划的产物，是对控制零件和过程的书面描述。控制计划包括三个重要阶段：样品、试制和正式生产。6.培训APQP成功取决于有效的培训；培训内容包括理解和满足客户需求和期望的发展技能。7.问题解决项目组可以通过多方论证的方式分析解决规划中遇到的问题；列出责任和时间的进展，并达成协议。演示中可采用适用的分析技术和方法。项目组成立后的第一项任务是制定《项目进度计划》:里程碑计划(甘特图)，项目经理和团队成员共同讨论进度，达成一致；需要考虑产品类型、复杂性、关键节点的时间和客户期望；计划表列出了任务、相关事项、负责人、启动时间，并对关键点做了特殊标记。根据计划进度定期监控项目进度，并记录进度。六、APQP APQP策划的五个过程包括五个过程和49个输入输出：所有的输入输出都是暗示性的；输入和输出应根据产品、过程和顾客满意和期望的适用性来确定；报名参加早期活动；产出是活动的结果；产量超过要求

这个过程的输入输出：输入内容：1.1客户的声音1.2商业计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程假设1.5产品可靠性研究1.6客户输入1.1客户的声音由项目组相关成员收集，客户包括外部和内部。声音包括他们的抱怨、建议、材料和信息。收集客户声音有三种方式：市场调研；产品保修记录和质量信息；项目团队的经验。1.2商业计划/营销策略项目组根据客户的商业计划和营销策略，设定产品质量计划的框架。商业计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研发资源等。1.1顾客声音市场调查：获取反映顾客声音的市场调查数据和信息来源，如：顾客访谈、顾客问卷调查、市场测试和定位报告、新产品质量和可靠性研究、竞争性产品质量研究、良好事件(TGR)、报告保修记录和质量信息，为了评估产品设计、制造、安装和使用中出现不符合的可能性，应制定顾客关注的清单。以下信息来源有助于识别客户的顾虑：TGW(不良事件)报告、保修报告能力、指数供应商工厂内部质量报告、问题解决报告、客户工厂退货和拒绝现场退货产品分析团队经验：适当时，可使用以下信息来源：来自更高系统级别或过去(QFD)项目的输入媒体的评论以及对客户信函和建议的分析、良好事件/不良事件报告(经销商意见)、车辆用户意见、售后服务市场报告、 由指定客户代理进行的内部评估、道路驾驶经验、经理的意见和指示、内部客户报告的问题和事项、政府要求和法规、合同审查1.2商业计划/营销策略将商业计划将提出限制性要求(进度、成本、投资、产品定位、R&D资源等。 );营销策略将决定目标客户、主要销售点和主要竞争对手。1.3产品/过程基准数据-使用基准方法为制定产品/过程性能目标提供输入。R&D还提供了基准和概念。-

-----成功的标竿法如下：&;　识别适宜的标竿；&;　搞清本企业现有状况和标竿之间的差距的原因；　制定消除差距、赶上标竿或超过标竿的计划。标竿法1.4产品/过程设想------产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想；------这些设想包括：　创新　先进材料　可靠性评估　新技术1.5产品可靠性研究数据包括：　在设定时间周期内修理和更换零件的频率；　长期可靠性和耐久性试验结果。1.5产品可靠性研究（序）1.6顾客输入-------后序顾客能够提供与他们的需要和期望有关的有价值的信息；-------后序顾客可能已经进行了部分或全部前面所叙述的评审和研究；-------这些输入应被使用以供顾客和/或供应商制订有关顾客满意度度量的一致的方法。1.6顾客输入（序）QFD示例：输出的内容：1.7设计目标------设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务；------正确选择设计目标能确保顾客之声不会在以后的设计活动中消失。1.8可靠性和质量目标-----可靠性目标的制订根据：顾客需求和期望，项目任务，可靠性标竿等；-----顾客需求和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。-----可靠性标竿可以是竞争对手产品的可靠性、消费者报告，在设定时间周期内的修理频率。-----总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。-----质量目标是以持续改进为基础。-----质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率等。1.9初始材料清单----根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期分供方清单；----为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。1.10初始过程流程图----应使用过程流程图描述预期的制造过程图；----流程图的制订根据：初始材料流程图和产品/过程设想；----过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具。----在产品质量先期策划中，应在过程流程图中反映减少缺陷和提高效率的质量目标。对涉及的控制及资源予以说明。应将列入控制计划中的产品/过程特殊特性作适当的安排。----过程流程图应用识别改进。过程流程图举例1.11初始产品/过程特殊特性清单----产品/过程特殊特性的确定：　顾客确定；　供应商根据对产品/过程的知识选择。----小组应确保根据对顾客的需求和期望分析而制订特殊特性清单。----制订清单的依据可依据下列各方面（但不限于）：　产品设想　预期的制造过程　可靠性目标和要求的确定　类似零件的FMEAS----产品/过程特殊特性是指：　对安全和政府法规有显著影响；对产品性能、装配、外观、可靠性等顾客满意程度有显著影响。1.12产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素进行失效模式分析(FMEA)(参见附录H)制定初始工程标准要求产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分1.13管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写入文件并列解决的目标来保持管理的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。输入内容：是计划和定义过程的输出，包括：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持2.1设计失效模式和后果分析DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和刪減的机会，利用FMEA手冊，还应评审A-1中的设计FMEA清单，以保证已考虑合适的设计特性。2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易以装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将決定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)2.2可制造性和装配设计制造和／或装配过程尺寸公差(要求到什么程度，分供方是否可接受，价格是否可接受)性能要求(要求到什么程度，是否可接受)部件数(多或少)过程调整(最佳化)材料搬运(最小化)街产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素2.3设计验证设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。主要针对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划、验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告2.4设计评审（一）设计评审是以供方设计技术活动为主并且应包括其它被影响领域的定期安排的会议。设计评审为防止问题和误解的有效方法，而且还是监测进展及向管理者报告的途径。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，至少设计评审应包括以下方面的评价2.4设计评审（二）设计／功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件／子系统／系统工作循环计算机模拟和台架试验结果设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计的评审试验设计和装配产生的变差结果破坏性试验设计验证进展设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法设计验证通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。2.5样件制造─控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计划样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。产品质量策划小组负责所有的样件都应被评审以便2.5样件制造─控制计划保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据保证已对特殊产品和过程特性给予了特别注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题、变差和／或费用影响传达给顾客2.6工程图样（一）顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊(政府法规和安全性)特性。如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以決定那些特影响配合、功能、耐久性和或政府法规中的安全要求2.6工程图样（一）应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件進行全尺寸检验。应能清楚地标识控制或基准平面／定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流2.7工程规范对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由供方決定并列入控制计划中，在这两种情況下，供方应确定那些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。2.8材料规范除了图样和性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中2.9图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。2.10新设备、工装和设施要求DFMEA，产品保证计划和／或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项。小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货，要监测设施进度情況，以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备清单参见A-3。特殊产品和过程特性（一）第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识別初始特殊产品和过程特性进行标识。产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。附录C中包含有一个描述CHRYSLER,GM,FORD用来表示特殊特性的符号的表，达成的一致要以文件形成体现在适当的控制计划內。特殊产品和过程特性（一）控制计划的特殊特性和数据点座标供参第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产、和生产控制计划的推广方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求量具／试验设备要求量具／试验设备要求也可在这一要时间识别，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度图表中，然后监测进展，以保证满足所要求的进度。小组可行性承诺和管理者支持在这一时间，APQP小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量交货。A-2表的设计信息清单使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价输入内容：2.1DFMEA2.2可靠性和装配性2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持3.1包装标准顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。3.2产品／过程质量体系评审项目小组可对制造厂质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和／或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中。项目小组根据顾客输入小组的专长、过去的经验对现有质量体系进行改进。下页表产品/过程质量检查表可提供项目小组用作评价。3.3过程流程图在初始过程流程图的基础上，完成过程流程图。过程流程图用来分析制造、装配的全过程中的人、机、料、法和环的变差的原因。它用来强调变差原因对过程的影响。过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是只分析过程中的个别步骤过程流程图有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。过程流程图检查表可被项目小组用来协助其进行评价工作。3.4车间平面布置图制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区。所有物流都要与过程流程图和控制计划相协调。车间平面布置检查表可被项目小组用来协助其评价。特性矩阵图特性矩阵图是推广用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。4、产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证；验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。本过程的输入和输出：输入为过程设计和开发的输出，输出有8项内容。如下图：输入内容：3.1包装标准3.2产品/过程质

apqp怎么做(apqp培训教材)

高级产品质量计划的阶段区分——高级产品质量计划培训教材

APQP分为1个阶段。1客户声音计划和项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程验证反馈评估和纠正1.7设计目标包装标准4.1试制5.1减少变异市场研究1.8可靠性和质量目标2.2可制造性和装配设计3.2产品/过程质量体系评审4.2测量体系分析和评价5.2顾客满意保修记录和质量信息1.9初始材料清单2.3设计验证3.3过程流程图研究5.3交付和服务团队经验1.10初始过程流程图2.4设计评审3.4平面图配置业务计划和营销策略1.11初始特殊特性清单2.5样品制作3.5特性矩阵4.5生产确认测试1.3产品/工艺基准数据1.12产品保证计划2.6工程制图和数学数据包装评估1.4产品/工艺规划1.13管理支持2.7工程规范3.7数量测试控制计划4.7生产控制计划1.5产品可靠性研究2.8材料规格3.8工艺说明4.8质量规划签署和管理支持1.6客户输入2.9图纸和规范变更3.9测量系统分析计划2.10新设备、模具和设备要求3.10初始工艺能力研究计划2.11特殊产品/工艺特性3