fmea培训

FMEA培训福利

1.了解故障模式、故障后果、故障原因/机理、预防措施和检测措施的概念、分析步骤和方法；

2.掌握FMEA 4版严重性、频率、不可检测性的评分方法，掌握优先措施的基本要求；

3.它可以区分产品特征、过程特征，以及它们之间的相关性和差异性。

4.通过案例分析、课堂练习和教师点评，学生能够掌握FMEA的核心精神，具备筛选重要流程、确定失败模式、找出失败原因和对策的能力。

5.我们可以在产品设计和工艺设计中合理应用FMEA工具，进行风险分析，确定优先改进对策

6.实现将FMEA分析的结果转化为控制计划和标准操作规程的能力

7.获得使用FMEA设计产品、系统和流程的能力。

8.理解和控制计划以及系统、子系统、组件和零件之间的逐层开发关系。

9.学会组织项目团队成员，运用头脑风暴开展FMEA工作；

10.了解FMEA工具与亚太质量计fmea培训划、管理服务协议、太平洋共同体秘书处、亚太生产计划、清洁生产计划、QFD、能源部和其他工具之间的关系。

FMEA训练的特点

-强调实际应用：来自汽车零部件的一线案例研究，让学生不仅是纯粹的倾听者，更是个人的参与者；

-辅导：由一名具有FMEA实践经验的高级顾问授课，开放式回答问题；

-针对性强：综合分析FMEA应用在企业中存在的各种问题，分别给出解决方案；

-最新颖的内容：分享最新第四版FMEA的更新内容，并给出升级旧版FMEA的具体方法。

FMEA手册的培训对象

经理、主管、工程师、助理、产品设计师、工艺设计师、制造经理、主管、制造工程师、质量经理、主管、工程师、系统专家/工程师、SQE等。

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FMEA手册培训目录

【fmea培训】赛学fmea手册培训

FMEA-8D流程有哪些内容？

事实上，实施FMEA并不难。它是一种分析技术，即过程控制可以通过对一个有很多要求的表单进行分析、控制和应用来实现；这种表格的格式，美国三大汽车厂商在《潜在失效模式及后果分析》这本书里已经明确给出；该表单包含以下主要内容：

(1)“功能要求”:填写被分析过程(或工序)的简要描述；

(2)“潜在故障模式”:记录可能出现的问题；

(3)“潜在故障后果”:列出上述问题可能造成的不良影响；

(4)“严重程度”:评价上述问题的不良影响并给出分数(分数1~10)。分数越高，影响越严重；

(5)“潜在故障原因或机理”:潜在问题的可能原因或机理分析；

(6)“频率”:上述“原因或机制”发生的概率(分值1~10分)，分值越高，发生的几率越大；

(7)“当前控制”:列出企业针对此潜在问题所使用的当前控制方法；

(8)“检测度”:采用“电流控制”法时，能检测出潜在问题的难度程序(分值：1~10分)，分值越高，检测难度越大；

(9)“风险序号”:上述“严重程度”、“频率”和“发现程度”得分相乘得到的结果；这个值越大，这个潜在问题越严重，越应该及时采取“预防措施”；

(10)“建议措施”:列出针对“风险序号”高的潜在问题制定的“预防措施”，以防止其发生；

(11)“责任和目标完成日期”:写出实施上述“预防措施”的计划；

(12)“措施结果”:上述“预防措施”计划实施状况的确认。

从上述内容项中不难看出，这已经包含了处理“预防措施”的识别和控制所需的所有基本要求。

因为FMEA是一种“预防措施”，所以它必须是一种优先行动；如果在发生了某些事情之后，把FMEA作为一个处置行动，它将不会达到FMEA的真正效果，它将把这个FMEA变成一个“纠正措施”。

由于人身安全风险和车辆召回，汽车行业的产品必须严格执行“预防措施”，最有效、最全面的方法是使用FMEA。

当其他行业(或其他管理制度)实行“预防措施”时，如果采用FMEA，失败的机会也会大大减少。其实这也是“预防措施”的最终目的。当然，对于其他行业(或者其他管理体系)，并不需要按照美国三大汽车厂商给出的“严重程度”、“频率”、“检测程度”的评价标准来评分。完全可以根据企业的实际情况设定一系列类似的评价标准进行对策，在具体操作方法上，也可以根据实际情况采用自己的方法，只要潜在问题的发生能够得到更有效的识别和控制。

总之，了解FMEA并不断采用它，将大大加强“预防措施”的效果，最大限度地减少“错误”和“失败”的可能性。

FMEA是美国三大汽车制造公司(戴姆勒-克莱斯勒、福特和通用汽车)开发的一种可靠性设计分析方法，广泛应用于汽车零部件制造业。

其工作原理是：

(1)识别潜在的故障模式，并对故障后果进行评分；

(2)客观评估各种原因的可能性，当某个原因发生时，企业能够察觉到该原因的可能性；

(3)整理各种潜在的产品和工艺故障；

(4)重点消除产品和工艺中存在的问题，帮助防止问题再次发生。

FMEA原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表的内容包括：

赛雪(1)功能要求：填写被分析过程(或工序)的简要描述和过程描述；

赛雪(2)潜在故障模式：记录可能出现的问题；

赛雪(3)潜在失败后果：推测问题点可能造成的不良影响；

赛雪(4)严重度(S):对以上失败后果进行评估并打分(1-10分，不良影响越严重，分数越高)；

赛雪(5)潜在故障原因或机理：潜在问题的可能原因或机理；

赛雪(6)频率(O):上述潜在失效原因或机制的概率(1-10分，发生概率越大，分值越高)；

赛雪(7)当前控制：针对潜在的问题点，列出公司当前的控制方式；

赛雪(8)检测度(D):用目前的控制方法实施控制时检测潜在问题的难度(1-10，检测难度越大，得分越高)；

赛雪(9)风险序号(RPN):严重性、频率和检测程度得分的乘积。数值越大，潜在问题越严重，越要及时采取预防措施；

赛雪(10)建议措施：列出“风险序号”高的潜在问题，制定相应的预防措施，防止潜在问题的发生；

赛雪(11)责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划；

措施结果(12):预防措施计划实施状况的确认。

从上面不难看出，FMEA原理的核心是评估故障模式的严重程度、频率和检测，通过量化指标确定高风险故障模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或降低到可接受的水平。因此，FMEA原理不仅适用于汽车零部件

D1-第一步骤：建立解决问题小组

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤：描述问题

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤：执行暂时对策

若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤：找出问题真正原因

找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤：选择永久对策

找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤：执行及验证永久对策

当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由降为，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。

D7-第七步骤：防止再发

对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的“他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

D8-第八步骤：团队激励

对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看。